在實際生產中，選擇注塑機規格時，首先要考慮到生產模具的狀況，因為同一臺注塑機往往要滿足大小不同的多副模具生產，應根據制件重量、模具尺寸等來確定注塑機規格，即注塑機最大鎖模力和最大注射量，然後根據注塑機廠商所提供的規格型號選擇合適的機型。精密注塑機作為精密注塑成型的一個關鍵基本設備，在成型制品的尺寸重復精度、內在質量及重復精度與成型效率等三個方面都得到了極大的改進。

       相比傳統的注塑成型設備，精密注塑機真正實行了對于制品的精確控制和精密生產。那么，精密注塑技術的“精密”之處體現在哪里? 目前，精密注塑主要向實現高速、高壓和快速應答的目標發展，要根據模具結構、產品質量等方面的因素來確定是否需要選用一些具有特殊功能的注塑機。一般，高速注塑的速度可以達到300～1000mm/s，有些注塑設備甚至達到2000mm/s。而當注塑速度超過500mm/s時，采用一線式同軸裝置很難達到所要求的注塑精度及塑化質量，主要是由于該種裝置容易在高速注塑時使已塑化的熔融料倒流，從而導致計量不準和熔融料的質量劣化。

       對于注塑速度不超過500mm/s的注塑加工過程，可選用一線式同軸裝置同時完成注塑和塑化，有效避免了注塑柱塞在高速注塑時可能引發的熔融料倒流的現象，而且獨立塑化完全不受成型周期的限制，極大地提高了塑化質量和塑化能力。與傳統的注塑螺桿相比，精密注塑螺桿具有壓縮比較小、長徑比大和高耐磨等特點，以長徑比為例, 普通的注塑螺桿為20～23，而精密注塑螺桿則為24～30。螺桿必須具備足夠的剛度和強度，才能在高壓注塑時不會出現彎曲和扭斷等失效現象。

       精密注塑機液壓控制技術正在加速自身的技術發展，最明顯的特點就是將數字電子液壓技術和電子運算技術進行整合，形成“智能”控制系統，這樣無需借助外部控制器即可獨立完成各種運行功能，實現對各主要參數，如流量、速度、位置和壓力等的精確閉環控制，使系統能夠達到更好的高速應答控制效果。

       為達到這一要求，精密注塑機液壓控制技術正在加速自身的技術發展，最明顯的特點就是將數字電子液壓技術和電子運算技術進行整合，形成“智能”控制系統，這樣無需借助外部控制器即可獨立完成各種運行功能，注射時間設定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設定根據產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。實現對各主要參數，如流量、速度、位置和壓力等的精確閉環控制，使系統能夠達到更好的高速應答控制效果。因此成型中通常采用較快的注射速在注射成型中，除了成型溫度、壓力、速度、時間、多級注射切換位置等幾個主要參數的設定以外，還有許多其它的工藝參數，如背壓、螺桿轉速、螺桿倒索防流延以及其它各動作參數設定等，也不能忽視其設定。通過與液壓蓄能器回路和高性能的伺服閥組成的閉環控制相結合，準確保證了油溫、樹脂溫度和模具溫度等的設定值和隨機變化的實測值的有效一致，從而實現了精密注塑過程的高速性、高響應性、高穩定性。

       該設備具有高速高壓的注塑功能，其標準高速配置注塑速度為300mm/s，超高速注塑速度可達500mm/s，注塑壓力為235.2MPa，保壓壓力可達196MPa，可精確控制制品的微量取向收縮、微量壓縮收縮和微量彈性復位。其機筒溫度采用PID進行控制，控溫精度可達±10。通過對螺桿主要技術參數的優化，該設備可顯著提高融熔料密度的重復精度，并將計量密度由原來的3%～5%減小至0.5%～0.6%。通過采用小慣量伺服電動機，必須了解設備性能、模具結構、成型材料及產品質量要求等方面的信息，科學合理地設定各成型參數。首先要根據產品成型狀況逐步進行工藝參數的調整，正確的調整順序為壓力→速度→溫度。該設備可將加速和減速的時間縮短60%以上，使得制品具有優異的塑化質量。

       另外，該系統還可設定高速高壓成型和高速低壓成型，在大范圍內實現了穩定的最佳壓力注塑成型，顯著提高了產品質量的穩定性。